coatmasterテクノロジー

自動車、家電製品、歯科インプラント、人工ダイヤモンド、家具あるいはパイプラインなど、すべての工業製品には表面処理・加工が施されています。
しかしながら、従来、これらの加工処理のプロセスを管理することは困難でした。

コートマスターは、工程モニタリングの統合化を可能にします。
非接触でコーティング膜厚を測定し、加工処理のクルーズドループ制御を提供するため、完全に自動化処理にするために不足していた機能を加えることが可能となります。
このように統合されたコーティング膜厚測定プロセスにより、材料の大幅な節約と品質の向上が可能になります。
すでに多くのユーザー様の生産プロセスの重要なキーコンポーネントになっています。

コートマスターは数多くのコーティング種、基材との組合せ対して適応できるため、幅広い用途に使用できます。
自動車業界のサプライヤー(ホイール、エアバッグ、ピストン等)は、現在、コートマスターの最大のユーザーです。
コートマスターの測定システムを使用し、コーティング膜厚、材料パラメータ(多孔性など)、および、接合品種(デラミネーション、層間剥離現象)の調整を行うことができます。これらは光熱学法に基づいています。

非接触測定を使用することにより、プロセスの初期段階でコーティング膜厚を測定できます。このプロセスは工業用製品や非工業用製品に最適なソリューションで、次のようなメリットがあります。

材料コストを概ね30%低減することが可能です。

工業用コーティング：塗装膜厚測定器：乾燥前でも正確な測定が可能

溶剤系コーティングは、コーティング膜厚に応じてさまざまな機能を発揮します。

膜厚工程をモニタリングするための従来の接触式膜厚計では、コーティング層を測定するため製品を破断、破壊する必要がありました。

そのためこれらの測定検査方法では繰り返し精度が低くなるデメリットがありました。コートマスターの膜厚測定器は、乾燥前の溶剤系塗装の塗装膜厚を測定することが可能です。

これにより、規定範囲を超えたものを早期に検出することができます。結果として、材料費が節約、不具合品の削減、膜厚管理幅を狭めることが正確に維持されるため、品質が最適化されます。

もちろん、乾燥済みの場合でも、膜厚を測定することも可能です。

粉体塗装：正確な制御で材料を最大30％節約できます

粉体塗装の厚さは、従来の試験装置で塗装してから数時間後にのみ決定できます。このため、かなりの安全マークアップ、安全マージンが必要でした。また、超音波またはレーザー測定器等を利用した非接触試験装置の場合、取り扱いと測定精度に問題があるため、作業現場で使用するには問題がありました。

コートマスターは、硬化する前に、粉体塗装部品の粉体塗装の厚さを高精度で測定します。このようにして、品質と生産の問題はプロセスの早い段階で解決されるため、費用のかかる複雑なやり直し作業を回避することが火可能です。これにより、材料費が節約され、コーティングされた部品の数が最小限に抑えられます。ミクロン精度の管理をリアルタイムで測定できるためコーティング業界の新しい品質管理方法となります。

摺動コーティング：公差範囲の狭い摺動コーティングを実現します

最新の内燃機エンジンには摩擦抵抗を減らすことによりエンジン燃費が改善出来る摺動コーティング技術が導入されています。アイドリングストップシステムの増加により「ドライラン」状態の改善にも摺動コーティングが貢献しています。同様に、ゴム部品の接着コーティングもノイズを低減させ耐久性も向上させます。

摺動コーティングの機能は、非常に狭い公差範囲よる加工によってのみ実現されます。コーティングプロセスを監視するためには精度の高い測定システムが必要です。

さらに、プロセス制御を継続して行うには、多数の測定を非常に迅速に実行する必要があります。コートマスターのみがこれらを行うことが可能です。

接着剤：粗い表面や柔らかいものの高信頼性、高精度の測定：

接着加工は工業生産においてますます重要になっています。たとえば、自動車産業では加硫接着よって100種類を超えるゴムと異種素材加工が行われています。
接着促進剤を基材に塗布する場合、接着効果を確実にする必要がある一方で、過度に加工膜厚を多くすると乾燥時間が増加するといった二律背反の問題があります。そのため正確な膜厚管理が必要となります。
従来の接触膜厚測定器では再現性が不十分なためにそのタスクを充たすことが出来ませんでした。コートマスターは、これを検査するための唯一の測定器で、その検査結果を自動記録することが可能です。

溶射：溶射コーティングや機械加工を問わず迅速かつ正確に測定します

溶射コーティングを行うに場合、コーティングの厚さが不十分だと、不合格が多くなり、顧客からのクレームに繋がります。これは、例えばクランクケースの鉄コーティングの場合にも当てはまります。
これまで溶射コーティング直後の膜厚確認が出来ませんでした。溶射後に膜厚測定するには顕微鏡等により測定する必要があり時間がかかりました。そのため、従来の方法では溶射プロセス中に膜厚管理を行うことが出来ませんでした。
コートマスターを使用することにより膜厚管理が溶射直後に可能です。
※測定物、溶射種類によります。